当前位置:首页 > 静水深流 > 正文内容

探寻中国巨石高质量发展背后的动力之源

shisansang3年前 (2021-12-14)静水深流1134

http://jxrb.cnjxol.com/jxrbPaper/pc/content/202112/09/content_84756.html

“今年是我创业50年来效益最好的一年!”面对经济增速回落、大宗商品价格上涨、全国多地限电……全球疫情走势和经济走势趋于复杂的大背景,中国巨石股份有限公司总裁张毓强颇为自豪地宣布——

  2021年前三季度,中国巨石实现营业收入138.36亿元,同比增长75.69%,为“十四五”规划开好了局、起好了步。

  比这份营收报告更令人欣喜的是:前三季度,公司粗纱销量同比增长15.3%,电子布销量同比增长18.31%,高端产品销量同比增长36.84%,目前高端产品比例已达81.96%,同比增加7.6个百分点。

  一连串的亮眼数据,以最直观的方式,彰显了巨石作为全球玻纤行业的领军企业,正在高质量发展之路上笃定前行。

  近日,笔者走进中国巨石股份有限公司,深入探寻企业高质量发展背后的动力之源。

  巨石之“新”,走准攻坚之路

  在今年巨石产品销售排行榜上,风电玻纤、光缆加强芯玻纤、热塑行业玻纤销售快速攀升,较往年几乎翻番。

  “这样的高增长,正是国家新基建、新能源、美丽乡村建设等一系列促进经济发展的政策刺激下直接带动的。”巨石国内销售部总经理魏青介绍说,比如,这几年,风电市场持续爆发,对叶片长度要求越来越高,而在高模量叶片生产上,巨石的技术优势就不断凸显了。

  风电叶片是风电设备的核心部件之一,风电纱是制造风电叶片的重要材料。为提高低风速下风力发电机组的发电效率,增加叶片长度来提高风能捕捉能力成为风电行业发展趋势。风电叶片长度提升,重量也将随之增加,会增加叶片运输与安装难度,以及增加风力发电机组载荷重量。因此风电叶片材料创新需求迫切,风电纱性能要求不断提高。

  “我们的E8玻璃纤维是目前全球风能领域应用范围最广的产品,其中超高模量风电叶片用纱E8-390,具有优良静态力学性能以及疲劳性能,已批量用于制造长达99米的11兆瓦级海上风电叶片。”中国巨石科技管理部总经理顾桂江告诉笔者,经过持续不断的技术创新,今年巨石在2020年创新发布E9玻璃纤维的基础上,又在高模量玻纤上再次向前迈出关键一步——E9玻璃纤维进入全面论证推广阶段,同时E8玻璃纤维实现超大池窑生产。

  技术领域的关键进步,带动的是企业竞争力的提升。“目前超过95米的风电叶片,只有我们巨石的产品可以满足。而实现超大池窑生产后,意味着我们E8玻璃纤维产品的竞争力越来越强。”魏青表示。

  巨石之“新”,为企业赢得了市场更多的主动权、话语权。

  随着玻纤应用范围的不断扩大,具有更薄、强度更高等特征的扁平玻纤应运而生,巨石通过持续研发,目前4:1扁平玻纤实现批量生产,为开拓医疗器械、高档仪表等新产品领域奠定基础;光纤加强芯是5G行业的基础材料之一,原本以金属丝为主材料,巨石在7年前开展技术攻关,研发出替代金属丝的玻纤产品,产品销量连年攀升;电子级玻璃纤维是数字经济的基础材料,伴随着芯片产业的快速发展,其对玻璃纤维的耐高温能力和微米级别提出更高要求,巨石已实现5微米级别的电子布生产……

  经过数十年的科研创新积累和关键技术沉淀,目前,巨石已建成省级研究院和国家级双创平台,在高性能玻璃配方、超大型池窑、清洁能源利用、绿色环保生产、智能智慧制造等方面创新应用大数据、人工智能等先进技术,实现了100%的自主知识产权,并率先基本实现全部国产化。

  巨石之“智”,走通智造之路

  去年年底,巨石从全省几十万家制造业企业中脱颖而出,被列为浙江省首批12家“未来工厂”之一。“光环”背后,是巨石在迈向未来的道路上不断以“智”为翅,引领玻纤行业在数字化转型中不断探索飞跃。

  站在中国巨石智能控制中心里,占据一整面墙的大屏幕上,分门别类对年产15万吨的玻璃纤维生产线进行数字化、可视化的全流程监控。

  玻璃纤维生产线主要分为熔制、成型、拉丝、烘干和检装等生产环节,在巨石,智能化、数字化早已嵌入了全流程。

  以玻纤生产的关键一环——窑炉加热来看,其加热原理是采用天然气、氧气混合燃烧和电极加热方式熔化粉料,温度需要达到1600摄氏度。在智能化系统加持下,设备可以通过对窑炉内温度变化的感知,自动计算出天然气和氧气的投放量,从而精准控制炉温,提高产品质量。

  巨石之“智”,在更广的范围得到释放。

  车间里,一个个机器人取代了原本高负荷的人工,向我们昭示了全要素、全价值链的未来工厂生动画面——

  这里有自动分配机器人,它们将烘箱烘干的原丝筒自动运送到相应的包装线;悬空的是智能机械臂,负责把已完成包装的原丝筒送到指定的摆放位置;AGV智能搬运机器人,它的任务是把整车的原丝筒送到智能仓储中心……

  事实上,对员工而言,机器人并没有取代他们,而是将他们从枯燥繁琐的工序中解放出来,在更轻松的岗位上发挥作用。他们的工作场景,也充满“未来感”:每天,他们的工作服放到存储柜边上的大储物箱里,就会有专门的员工负责统一清洗,然后放到单个的智能衣柜里,第二天只需用岗位证扫一下,智能衣柜就会打开。因为每件工作服里,都嵌入含有员工信息的芯片;以往一个人看守两三台设备都手忙脚乱,现在一人分管几十台设备都能轻松应对……

  生产车间的智能化和信息化,为企业带来的是实实在在的效率提升:如今,巨石玻璃纤维“未来工厂”的各项生产技术指标均列行业世界第一,人均实物劳动生产率更是高出行业平均水平30%,综合年人均粗纱产能超500吨,代表了巨石玻纤制造真正实现了国际引领。

  今年,入选首批“未来工厂”的巨石,更将自己的“智慧大脑”推广应用在全产业链上,积极发挥链主型企业的作用。

  中国巨石信息技术部总经理于亚东告诉笔者,“巨石作为冠军型链主‘未来工厂’,数字化变革不仅仅是聚焦企业内部,还扩大到组织外部。通过全面打通生产制造与企业经营的数据链,高标准建设行业工业互联网平台,实现产品全生命周期、生产经营全领域的数字化管理,在自身实现效率更高、质量更优、成本更低、效益更好的同时,发挥冠军型‘链主工厂’的引领作用,推动上下游共进、产业链互补,推动全产业链数智化集群建设。”

  如今,巨石已通过建设供应链协同平台(SRM)与上游核心大型供应商实现数字化对接,运用基于国产商用密码的电子签章技术,实现采购合同的电子化。运用互联网技术,实现发标、竞标、签约等招投标的在线应用;向下与典型客户建立产业链协同制造研发平台(工业互联网),实现产品数据对接,客户可直接扫描产品包装上的二维码,即可查看该产品的批次、型号、质量等相关信息。同时可直接操作出入库业务,减少信息的二次人工输入的操作。并且形成相关标准API接口,后续可支持客户不断接入和拓展应用场景,提高协同制造能力。

  “现在通过巨石的智能制造系统,我们企业销售接到客户订单后,一旦录入企业系统,上游企业巨石就会自动生成生产订单,排定生产周期,我们也能通过我们自己的系统随时查看订单的生产情况。”浙江恒石纤维基业有限公司相关负责人告诉笔者,通过产业链上下游的智能系统建设,仿佛自己的企业跟巨石就是一家企业,产业链协同变得智能又高效。

  “‘未来工厂’实现了从规模效益向技术效益、管理效益、质量效益、品牌效益的转变,实现了‘两流’(人流、物流)更通畅、‘两型’(资源节约型、环境友好型)更进步、‘两减’(减员、减负)更奏效、‘两化’(国产智能化、装备国产化)更到位和劳动条件更改善的目标。”张毓强说,这是制造业企业提档升级的方向。

  巨石之“绿”,走实绿色之路

  今年,生态环境领域最时髦的话题莫过于碳达峰和碳中和。作为玻纤领域领军企业的巨石,如何发力“双碳”?

  事实上,早在2008年,张毓强就旗帜鲜明地提出“四不原则”,即“始终坚持不以污染环境为代价,不以牺牲员工安全、健康为代价,不以超越法规为代价,不以浪费资源、破坏生态为代价。”这一环保理念成为公司多年发展时刻遵循的准则,坚定不移地贯彻落实到生产经营中。

  “减碳,既是国家对我们制造业企业的要求,也是我们企业谋划转型升级、实现高质量发展的内在需求。”顾桂江介绍说,聚焦“双碳”,巨石重点从原料、生产线流程、产品应用三方面发力,走出了高质量发展的道路。

  在玻纤配方上,巨石通过技术创新,已基本取消了碳酸盐类产品,从源头上降低了碳排放。数据显示,目前每吨玻纤产品的生产,全国平均碳排放为1.5吨,而巨石不到1吨,比全国平均水平减少三分之一以上。

  在工业流程上,巨石不断优化环节,实现专线生产、集约化生产。今年8月28日,中国巨石智能制造基地年产15万吨玻璃纤维池窑拉丝生产线胜利点火。得益于专业的生产流程集约化设计,该生产线占地面积较以往缩小了一半,实现了投资成本节省三分之一,亩均产值翻一番的效果。

  在产品应用上,巨石的玻纤产品在新能源、环保领域的应用越来越广泛。今年,巨石创新研发生产的玻璃纤维短切原丝就是一款绿色产品,实现了增强复合材料可回收利用,在新能源汽车、智能家居领域拥有广阔的应用前景。

  对巨石这样的企业而言,减碳还落实到了一个个小的生产环节。池窑生产需要1600摄氏度高温,热量能否利用?经过技术改造后,这些余热经过锅炉转化成蒸汽,完全满足了烘箱的温度要求,用于烘干玻璃纤维,替代了原本需要购买的蒸汽;热量回收,水也实现了循环利用,目前企业已实现每天产生多少工业废水,就回收处理多少,不仅为“双碳”作出贡献,也为企业节省了真金白银。

  巨石人的低碳环保创新思维,不仅仅表现在窑炉节能、余热利用等方面,更表现在新、改、扩建项目中。环保上,公司严格执行环保“三同时”要求,所有新、改、扩建项目环境保护设施与主体工程同步设计、同时施工、同时投产使用。先进的节能进口设备、现场总线控制技术、窑炉纯氧燃烧技术、废气脱硝技术、全程自动化输送线系统、PLC及变频技术获得广泛应用。设备的变频控制率在98%以上,大量设备均采用PLC控制技术,产品输送采用自动化无人输送系统。先进技术以及先进装备的应用使企业能耗进一步降低。

  数据是最佳佐证:2021年,巨石全年共计推进绿色创新156项,年度完成效益预估近1亿元;在关注水体污染的同时,积极实施中水回用,吨纱污水排放量同比下降8.50%;借助于脱硝工艺的优化,吨纱氮氧化物排放量同比下降17.20%;能源节约继续发力,实现粗纱万元产值能耗下降28%、万元工业增加值能耗下降38%。公司全面应用先进的节能减排和低碳技术,单位产品综合能耗低于同行业约18%、单位产品碳排放量低于同行业约13%。

  历史的画卷,在砥砺前行中铺展;时代的篇章,在不断奋斗中书写。

  站在开局之年展望“十四五”,巨石将进一步聚焦核心,保持玻璃配方领先优势,持续优化产品结构,打好总部智能制造基地收官之战,开启数智智造新征程,一以贯之落实好国家绿色低碳政策,全力保增长、强协同、提质量、促循环、扩优势,为加快建成世界一流的复合材料企业作出更大贡献。

  面对百年未有之大变局,巨石正以更大视野、更大作为,展现更大担当,激荡起更为强劲的发展动能。



扫描二维码推送至手机访问。

版权声明:本文由静水深流发布,如需转载请注明出处。

评论列表

访客
访客
3年前 (2021-12-15)

阻碍海上风电发展的首要因素是高昂的建设和运维成本。《经济日报》记者在福建莆田南日岛采访海上风电项目时发现,相比陆上风电,海上风电建设面临的环境更为复杂,施工难度较大。
   “海上风电的建设成本通常是陆上的2倍以上。”承建该项目的龙源电力福建公司一位负责人告诉记者,海上风电的风机成本占总成本比例低至三分之一,基建和电网建设成本则大大高出陆上风电。比如,同样一吨水泥运到岛上要贵出几十元;如果一条海缆损坏,不仅要损失1亿元,而且从出现故障到处理完毕要长达1个月时间。
   一位业内人士透露,虽然海上风电电价重新调整,但仍然低于企业预期,缺乏吸引力。除了电价问题,在用海权上,海上风电开发在协调管理方面的难度也很大。毕竟发展海上风电不能马上带来效益,还有可能影响生态,在管理上困难不小。
   按照我国海上风电初步规划,到2020年装机规模将达到1000万千瓦。在当前问题没有得到有效解决的情况下,要实现跨越式发展并完成这个目标并不容易。
   作为“十三五”的开局之年,2016年有可能是海上风电发展的“转折年”。国家海上风力发电工程技术研究中心主任杨本新表示,经过“十二五”期间的孕育和成长,海上风电目前具备了规模开发的条件和基础。许多电力开发商、装备制造和工程服务等企业都想参与海上风电开发。我国海上风电正处于“项目示范”向“快速开发”的转折时期。
   中国可再生能源学会风能专业委员会秘书长秦海岩认为,首先要突破成本瓶颈。“技术再先进、再好,如果不能把风电成本降下来也无效益,我们所有的目标都要围绕着怎么把成本降下来这个关键。”秦海岩表示,风电降本有三方面的推动力:首先,技术创新是根本,由于海上风电风机成本占比小,可加快更大容量机组、更大直径风机的上马;第二,要健全产业体系,包括价格政策、市场规模,持续稳定增长的海上风电市场,是产业能够延续下去的关键;第三,要加强产业上下游的通力合作,确立建设标准。

shisansang
shisansang
3年前 (2021-12-14)

北极星风力发电网讯:诞生仅6年的叶片动力学公司(Blade Dynamics)近日宣布,它们已研发出能制造世界最大风电叶片的技术。知名企业美国超导公司(American Superconductor)拥有叶片动力学公司的部分股权,它是风电场电子设备领域风轮机的设计和生产商。
叶片动力学公司通过制造49米长的风电叶片展示了这项技术。目前,能源技术研究所已向该公司投资2500万美元用来建造100米叶片,该所是英国政府与BP、壳牌、卡特彼勒等大公司合建的。他们未来可能建造250米长的风轮机,远高于169米高的华盛顿纪念碑,而现在全球最大的风电叶片只有75米长。
不断地打破叶片制造的长度,并不仅只是为了创造纪录。海上风力发电要想打败化石燃料发电,最大的挑战之一便是将巨大的风电机组成本降到可接受的程度。通用电器、维斯塔斯等主要风电公司正在积极探索可行技术。
最适宜发电的风有些是海风,比陆地上的风更快、更为稳定,而且扰动少。不过,海上风电机组成本是岸上风电机组成本的3倍,其中安装费是主要开支,因为要动用巨大的专用船,而且遇到恶劣天气工期还会被拖延。因此,使用更大的风力发电机会减少所需风力发电机数量,降低安装和维护成本。
建造大型风力发电机的一个问题是叶片建造成本十分高昂。风电机组越大,叶片承受的压力也就越大,其重量呈指数级增长。传统的叶片制造方法是建造与叶片一样大的组件。建造叶片所需组件等设备越来越大、越来越专,供应商就越来越少,建造设备成本也越来越高。此外,叶片越大,确保精确组装也变得越来越难。
一些风电机组大制造商仍坚持使用大型组件,但采用碳增强型玻璃纤维叶片和新型的叶片设计来消化制造成本的上升,依靠节省安装成本等推进大型风电机组的商业化。比如西门子公司使用大型组件建造75米叶片,维斯塔斯的80米叶片风机则将于明年面世。
叶片动力学公司没有像维斯塔斯那样使用碳增强型叶片,而是全部采用碳纤维来建造叶片。他们研发出的独特方法是先建造12至20段碳纤维叶片,然后将其无缝拼接,从而无须建造大型组件。以前在探索叶片生产模块化时该公司曾尝试铆接各部分,但这样在叶片内部就产生了应力点,大大降低了叶片强度。
碳纤维比玻璃纤维贵,所以在今后一段时间内碳纤维叶片成本会更高。不过叶片动力学高级技术经理大卫·克里普斯认为,碳纤维叶片可以从多个方面提高风力发电机的整体经济

发表评论

访客

◎欢迎参与讨论,请在这里发表您的看法和观点。